我們“吃掉”了電石泥渣——記寧夏金昱元化工集團的循環(huán)經(jīng)濟之路
發(fā)布時間：2007/3/22 10:17:39 點擊次數(shù)：10581
日前，記者來到寧夏金昱元化工集團生產(chǎn)廠區(qū)，已看不到昔日堆集如山的電石泥渣，也望不到鍋爐旁飛揚的粉煤灰，更嗅不到車間排放的廢氣異味。再仔細看，紅、黃、綠三色管道錯落有致，幢幢廠房窗明幾凈，車間與車間之間的道路平坦而整潔。一位員工說，這些馬路都是用企業(yè)自己的電石泥渣做成的。董事長蔡生保告訴記者，企業(yè)能走到今天很不容易，是搞循環(huán)經(jīng)濟使我們開闊了眼界，也看到了公司的前景。
如何處理工業(yè)流程中排出的渣山泥海，是許多化工企業(yè)每天不得不面對、又難以解決的問題。金昱元集團是全國無機堿行業(yè)的重點企業(yè)，一開始也無法逃避高耗能、高排放、高污染等化工企業(yè)普遍存在的頑疾。蔡生保說，企業(yè)每年排放的粉煤灰及爐渣多達7萬噸、鹽泥1.2萬噸、電石泥渣達300多萬噸。為了堆放廢渣，公司曾一次征地800畝，但不到一年就堆滿了，廢氣、廢渣既污染大氣和地下水，又污染莊稼，每年都有農(nóng)民來索賠。自2002年以來，公司董事會痛下決心徹底解決了企業(yè)“三廢”問題，并摸索出了一條循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈，走出了熱電、燒堿、電石、PVC樹脂、水泥聯(lián)產(chǎn)的循環(huán)經(jīng)濟之路，使企業(yè)生產(chǎn)成本大幅下降。
具體做法是，企業(yè)先用生產(chǎn)燒堿產(chǎn)生的氯氣、氫氣和公司自產(chǎn)的電石來生產(chǎn)PVC樹脂，生產(chǎn)過程中排放的廢電石泥渣經(jīng)濃縮壓濾后回收堿性廢水，用于電石的水解和脫除熱電的二氧化硫煙氣。電石泥廢渣經(jīng)煅燒分解成水泥熟料，水泥熟料與熱電鍋爐排出的粉煤灰、附近硫酸廠產(chǎn)生的硫鐵渣等配制生產(chǎn)成為水泥。熱電產(chǎn)生的蒸汽供燒堿、PVC樹脂、水泥生產(chǎn)用，發(fā)電供食鹽電解生產(chǎn)燒堿和冶煉電石。整個生產(chǎn)過程沒有廢棄物排出，資源在生產(chǎn)全過程得到高效利用，形成了一個生態(tài)產(chǎn)業(yè)鏈條，改變了傳統(tǒng)氯堿產(chǎn)業(yè)的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，實現(xiàn)了經(jīng)濟和社會效益雙豐收。
“在循環(huán)利用方面，公司取得的成績不少，但是在電石廢渣生產(chǎn)水泥技術研發(fā)上卻犯了嘀咕：初步估算成本后發(fā)現(xiàn)，公司要一次投入將近1億元，當時公司全年利潤才1億元，如果技術不過關，地上污染會轉(zhuǎn)為空中污染，環(huán)保設施前功盡棄，后果不堪設想�！笨偨�(jīng)理張新華告訴記者。
經(jīng)與國內(nèi)同行討教，并從北京有關科研機構得到證實，在利用電石廢渣生產(chǎn)水泥方面國內(nèi)沒有成熟技術。*終董事會決定，成立攻關小組，收集國外技術資料自己搞研發(fā)，從而挑戰(zhàn)國外*技術。他們苦干了半年，終于攻破了電石廢渣生產(chǎn)水泥循環(huán)利用的技術，即將電石廢渣送入特制的濃縮池，經(jīng)過特殊的壓濾工藝，將水和渣分離，再經(jīng)過特殊設計的回轉(zhuǎn)窯，經(jīng)創(chuàng)新性的窯尾入料改造，冷卻后再被送入發(fā)生器，其制品便可作為水泥生產(chǎn)的配料。2004年10月，金昱元公司在關鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)應用國內(nèi)*技術水平的電石廢渣水泥生產(chǎn)線投入運行。
據(jù)了解，為了充分利用企業(yè)自身擁有的電、鹽、水、蒸氣等原材料，該公司去年又采用離子膜法生產(chǎn)燒堿，不僅能源消耗低，產(chǎn)品質(zhì)量好，生產(chǎn)污染少，還可完成年產(chǎn)4萬噸離子膜燒堿和5萬噸PVC樹脂的產(chǎn)能，新增產(chǎn)值4億多元。
截至目前，該集團年生產(chǎn)能力可達14萬噸燒堿、16萬噸樹脂、7萬噸電石、30萬噸水泥和裝機容量15萬千瓦熱電聯(lián)供，年銷售收入超過10億元，利稅突破1.5億元。通過近5年的低成本擴張，公司現(xiàn)已成為西北*大的氯堿化工企業(yè)。
如何處理工業(yè)流程中排出的渣山泥海，是許多化工企業(yè)每天不得不面對、又難以解決的問題。金昱元集團是全國無機堿行業(yè)的重點企業(yè)，一開始也無法逃避高耗能、高排放、高污染等化工企業(yè)普遍存在的頑疾。蔡生保說，企業(yè)每年排放的粉煤灰及爐渣多達7萬噸、鹽泥1.2萬噸、電石泥渣達300多萬噸。為了堆放廢渣，公司曾一次征地800畝，但不到一年就堆滿了，廢氣、廢渣既污染大氣和地下水，又污染莊稼，每年都有農(nóng)民來索賠。自2002年以來，公司董事會痛下決心徹底解決了企業(yè)“三廢”問題，并摸索出了一條循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈，走出了熱電、燒堿、電石、PVC樹脂、水泥聯(lián)產(chǎn)的循環(huán)經(jīng)濟之路，使企業(yè)生產(chǎn)成本大幅下降。
具體做法是，企業(yè)先用生產(chǎn)燒堿產(chǎn)生的氯氣、氫氣和公司自產(chǎn)的電石來生產(chǎn)PVC樹脂，生產(chǎn)過程中排放的廢電石泥渣經(jīng)濃縮壓濾后回收堿性廢水，用于電石的水解和脫除熱電的二氧化硫煙氣。電石泥廢渣經(jīng)煅燒分解成水泥熟料，水泥熟料與熱電鍋爐排出的粉煤灰、附近硫酸廠產(chǎn)生的硫鐵渣等配制生產(chǎn)成為水泥。熱電產(chǎn)生的蒸汽供燒堿、PVC樹脂、水泥生產(chǎn)用，發(fā)電供食鹽電解生產(chǎn)燒堿和冶煉電石。整個生產(chǎn)過程沒有廢棄物排出，資源在生產(chǎn)全過程得到高效利用，形成了一個生態(tài)產(chǎn)業(yè)鏈條，改變了傳統(tǒng)氯堿產(chǎn)業(yè)的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，實現(xiàn)了經(jīng)濟和社會效益雙豐收。
“在循環(huán)利用方面，公司取得的成績不少，但是在電石廢渣生產(chǎn)水泥技術研發(fā)上卻犯了嘀咕：初步估算成本后發(fā)現(xiàn)，公司要一次投入將近1億元，當時公司全年利潤才1億元，如果技術不過關，地上污染會轉(zhuǎn)為空中污染，環(huán)保設施前功盡棄，后果不堪設想�！笨偨�(jīng)理張新華告訴記者。
經(jīng)與國內(nèi)同行討教，并從北京有關科研機構得到證實，在利用電石廢渣生產(chǎn)水泥方面國內(nèi)沒有成熟技術。*終董事會決定，成立攻關小組，收集國外技術資料自己搞研發(fā)，從而挑戰(zhàn)國外*技術。他們苦干了半年，終于攻破了電石廢渣生產(chǎn)水泥循環(huán)利用的技術，即將電石廢渣送入特制的濃縮池，經(jīng)過特殊的壓濾工藝，將水和渣分離，再經(jīng)過特殊設計的回轉(zhuǎn)窯，經(jīng)創(chuàng)新性的窯尾入料改造，冷卻后再被送入發(fā)生器，其制品便可作為水泥生產(chǎn)的配料。2004年10月，金昱元公司在關鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)應用國內(nèi)*技術水平的電石廢渣水泥生產(chǎn)線投入運行。
據(jù)了解，為了充分利用企業(yè)自身擁有的電、鹽、水、蒸氣等原材料，該公司去年又采用離子膜法生產(chǎn)燒堿，不僅能源消耗低，產(chǎn)品質(zhì)量好，生產(chǎn)污染少，還可完成年產(chǎn)4萬噸離子膜燒堿和5萬噸PVC樹脂的產(chǎn)能，新增產(chǎn)值4億多元。
截至目前，該集團年生產(chǎn)能力可達14萬噸燒堿、16萬噸樹脂、7萬噸電石、30萬噸水泥和裝機容量15萬千瓦熱電聯(lián)供，年銷售收入超過10億元，利稅突破1.5億元。通過近5年的低成本擴張，公司現(xiàn)已成為西北*大的氯堿化工企業(yè)。
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